我国目前绝大多数免烧砖机均为活性废渣型，其生产中所遇到的最大问题是成本高，缺乏对a土烧结砖的竞争力。因此，如何降低成本，是大家最关切的技术问题。许多生产者为此到处寻找低成本免烧砖机的配方，但效果大多不如愿，成本虽降了下来，但质量也随之下降，所以，向生产者提供低成本免烧砖机的配方设计技术，是非常必要的。
低成本免烧砖机的配方不是一个固定配合比，而是一个系统的配比方法，它是可以灵活变化的。这里向大家提供的是一种低成本免烧砖机配比设计技术，而不是一个配比。采用下面的低成本配比设计方法，可降低成本20%-40%9实现免烧砖机的低成本。①降低水泥用量。降低水泥用量可以采取以下优化配比。a.选用比表面积>350m2/kg的高细水泥。水泥的比表面积越大则其水化越充分，产生的强度也越高。实验表明，采用比表面积>350m2/kg的水泥，免烧砖机强度比使用一般300m2/kg的水泥，可以提高10%左右。因此，在采用高细水泥之后，水泥用量可相对降低5%-10%0b.可设计使用经过高细粉磨，且最好是和石灰、石膏、活化剂一起混磨的活性废渣，其用量约为废渣总量的20%-30%，其余活性废渣可不经高细粉磨。
这种高细活性废渣可取代一部分水泥，降低水泥用量1000-20%0C.在配方中设计一定量的高效活化剂，并配合少量分散剂，使废渣活性提高，在水化后转化为水泥成分。②降低外加剂用量。a.降低外加剂用量的方法是采用石灰激发、水泥激发、外加剂激发三位一体的配比设计。这样，外加剂用量可降低。一般，在采用石灰、水泥激发后，外加剂用量可减少300o^-40%。若不掺水泥，活化剂用量就要成倍增加。为了使三者协同效应更好，可以采用三者的混磨材料，以扩大三者的反应接触面积，使水化产物更多。b.采用碱性较大的硅酸盐水泥也可降低活化剂使用量。生产普通混凝土制品一般水泥的含碱量要求<0.6%，在生产免烧砖机时，配方设计时，可要求水泥的含碱量略高。活性废渣的比例越大，则水泥的含碱量应偏高。当采用高碱水泥时，活化剂可相应降低10%一30%。c.再一个是选用复合外加剂。
若选用单一成分活化剂，用量较大。当采用多元复合外加剂，同时在复合少量早强剂及分散剂时，其活化剂用量可降低，而效果不减。就活化剂讲，最好是三元以上复合设计;就多元外加剂而言，最好是五元以上复合设计。d.采用成分和活化剂、早强剂、分散剂相近或相同的废渣、废水来取代外加剂，同样可以降低外加剂的用量，甚至可以不用外加剂。目前，这种废渣废水各城市很普遍，可尽量选用。当使用这种取代方法后，外加剂成本可至最低水平，免烧砖机的成本也可随之降之至最低。选用什么样的废渣和废水取代外加剂，应在配方设计前进行认真地调查，并掌握其可利用成分的较准确含量，作为配方设计时的参考。绝不能估计其有效成分含量或凭‘次检测就作为配方设计的依据，应多次检测，取均值。③降低生石灰和石膏的用量或使用成本。a.要选取优质生石灰或生石膏，其用量可降低，而劣质石灰和石膏，其用量可能会加大。b.生石灰磨细至20。目以上时，可降低用量30%左右，而效果不减。因此，配方中应设计使用200-250目高细石灰，且其有效氧化钙含量不应小于70%ec.由于熟石膏较贵，所以，不可选用熟石膏，以降低其使用成本，一般应使用生石膏。
d.在有资源的地方，应设计使用化学石灰和化学石膏。使用化学石灰和化学石膏可降低使用成本约60%以上。④提高活性废渣掺用量。a.多种活性废渣并用。利用甲种废渣去弥补乙种废渣的不足，或相互增效。例如用钢渣和粉煤灰并用。钢渣中含有较高的f-CaO，有不利影响，而粉煤灰可吸收一部分f-CaO。用赤泥和粉煤灰并用也可产生相同的作用。
砖机
