主题内容与适用范围
本标准规定了粉煤灰砌块（以下简称砌块）的使用范围、产品分类、技术要求、
试验方法、检验规则、标志、贮存和运输。
本标准适用于以粉煤灰、石灰、石膏和骨料等为原料，加水搅拌、振动成型、
蒸汽养护而制成的密实砌块。
本标准规定的砌块适用于民用和工业建筑的墙体和基础。
2 引用标准
GBJ 81 普通混凝土力学性能的试验方法
3 产品规格、等级和标记
3.1 规格
砌块的主规格外形尺寸为880mm×380mm×240mm，880mm×430mm×240mm。
砌块端面应加灌浆槽，坐浆面宜设抗剪槽。
注：生产其他规格砌块，可由供需双方协商确定。
3.2 等级
3.2.1 砌块的强度等级按其立方体试件的抗压强度分为10级和13级。
3.2.2 砌块按其外观质量、尺寸偏差和干缩性能分为一等品(B)和合格品(C)。
3.3 标记
砌块按其产品名称、规格、强度等级、产品等级和标准编号顺序进行标记。
示便：
砌块的规格尺寸为880mm×380mm×240mm，强度等级为10级、产品等级为一等品
（B）时，标记为：
FB880×380×240－10 B-JC 238
砌块的规格尺寸为880mm×430mm×240mm，强度等级为13级，产品等级为合格品
(C)时，标记为：
FB880×430×240－13 C-JC 238
4 技术要求
4.1 砌块的外观质量和尺寸偏差应符合表１的规定。
4.2 砌块的立方体抗压强度、碳化后强度、抗冻性能和密度应符合表２的规定。
4.3 砌块的干缩值应符合表３的规定。
表１ 砌块的外观质量和尺寸允许偏差mm 指标
项 目
一等品（B） 合格品（C）
表面疏松 不允许
贯宽余面棱的裂缝 不允许
任一面上的裂缝长度，不得大于裂缝方向 1/3
外观质量 砌块尺寸的石灰团、石膏团 直径大于５的，不允许
粉煤灰团、空洞和爆裂 直径大于30的不允许 直径大于50的不允许
局部突起高度 ≤ 10 15
翘曲 ≤ 6 8
缺棱掉角在长、宽、高三个方向上投影的 ≤ 30 50
最大值
高低差 长度方向 6 8
宽度方向 4 6
长度 ＋4,－6 ＋5,－10
尺寸允许偏差 高度 ＋4,－6 ＋5,－10
宽度 ±3 ±6
表２ 砌块的立方体抗压强度、碳化后强度、抗冻性能和密度
项 目 指 标
10级 13级
抗压强度 3块试件平均值不小于10.0 3块试件平均值不小于13.0
MPa 单块最小值8.0 单块最小值10.0
人工碳化后强度 不小于6.0 不小于7.5
MPa
抗冻性 冻融循环结束后，外观无明显疏松、剥落或裂缝；强度损失不大于20％
密度 不超过设计密度10％
kg/m[3]
表３ 砌块的干缩值mm/m
一等品（Ｂ） 合格品（Ｃ）
≤0.75 ≤0.90
5检验方法
5．1外观检查和尺寸测量
5．1．1工具
5．1．1．1钢尺和钢卷尺、直角尺：精度1mm。
5．1．1．2钢尺或木直尺：长度超过1m，精度1mm。
5．1．1．3小锤。
5．1．2外观检查
5．1．2．1砌块各部位的名称如图1所示。
5．1．2．2表面疏松
目测或用小锤检查砌块表面有无膨胀、结构松散等现象。
5．1．2．5裂缝
a．肉眼检查有无贯穿一面二棱的裂缝。如图2a中的任一条；
b．用尺测量各面上的裂缝长度，精确至lmm，如图2b。
5．l．2．4石灰团、石膏团、粉煤灰团、空洞、爆裂、局部突起
用肉眼观察，并用尺测量其直径的大小。
5．1．2．5翘曲
将直尺沿棱边贴放，量出最大弯曲或突出处尺寸。精确至1mm，如图3。
5．1．2．6缺棱掉角
测量砌块破坏部分对砌块长、高、宽三个方向的投影尺寸，精确至1mm，如图4。
5：1．2．7高低差
砌块长度方向的高低差值：测某一端面两棱边与相对应的端面两棱边的高低差值，
如图5a；
砌块宽度方向的高低差值：测某一端面两棱边与相对应的侧面两棱边的高低差值，
如图5b。
5．1．3尺寸测量
长度：立模砌块在侧面的中间测量，平模砌块在坐浆面或铺浆面的中间测量；
高度：在端面的两侧测量；宽度：在端面的中间测量。每项在对应两面各测一次，
取最大值，精确至1mm。
5．2密度
5．2．1设备
台秤：最大称量10kg，感量1g。
5．2．2试验步骤
5．2．2．1取做抗压强度试验的3块试件，经蒸养结束出池后，称其质量，精确至0．01
kg。
５?．2．2测量试件尺寸，精确至lmm，计算试件体积。
5．2．3结果计算与评定
密度r（kg／m3）按式（1）计算：
W
r＝── ……………………………………… (1)
v
式中：W——试件质量，kg；
v一一试件体积，m3。
取3个试件计算结果的算术平均值，精确至lkg。
5．3抗压强度
5．3．1试验设备
5．3．1．1压力试验机：精度（示值的相对误差）应小于2％，其量程应能使试件的预
期破坏荷载值不小于全量程的20％，也不大于全量程的80％。
5．3．1．2试模：边长为200mm（或150mm，或100mm）的立方体试模3个，试模的质量
要求应符合GBJ8l第2．0．4条的规定。
注：当骨料最大粒径≤30mm时，用边长为100mm试模；当骨料最大粒径≤40mm时，用边
长为150mm试模或200mm试模。
5．3．2试件制作
在生产过程中，每一蒸养池按随机抽样方法，抽取混合料，制作3个立方体试件与
砌块同池养护。
5．3．5试验步骤
抗压试验时，将试件置于压力机加压板的中央，承压面应与成型时的顶面垂直，
以每秒0．2－0．3MPa的加荷速度加荷至试件破坏。
5．3．4结果计算与评定
5．3．4．1每块试件的抗压强度（Ｒ）按式（2）计算，精确至0．1MPa。
P
R＝── ………………………………………（2）
F
式中：P一一破坏荷载，N；
F——承压面积，mm2。
5．3．4．2抗压强度取3个试件的算术平均值。以边长为200mm的立方体试件为标准试
件，当采用边长为150mm立方体试件时，结果须乘以0．95折算系数；采用边长为100mm
立方体试件时，结果须乘以0．90折算系数。
5．3．4．3试件须在蒸养结束后24－36h内进行抗压试验；如在热池揭盖半小时内进行
抗压试验（热压），其结果须乘以1．12折算系数。
5．4人工碳化后强度
5．4．1试验仪器设备及试剂。
a．二氧化碳气瓶：盛压缩二氧化碳气用；
b．碳化箱：采用常压密封容器，内部有多层放试块的搁板；
c．二氧化碳气体分析仪；
d．1％酚酞乙醇溶液：用浓度为70％的乙醇配制；
e．碳化试验装置：如图6所示；
f．抗压强度检验设备同5．3．l，取边长为100mm的立方体试模15个。
5．4．2试验步聚
5．4．2．1取实际生产的混合料，制作边长为100mm的立方体试件15块。
5．4．2．2蒸养拆模后24－36h内取5块试件做抗压试验。
5．4．2．5其余10块试件在室内放置7天，然后放入二氧化碳（CO2）浓度为60％以上
的碳化箱内，试验期间，碳化箱内的湿度始终控制在90％以下。
5．4．2．4从第4周开始，每周取1块试件劈开，用l％酚酞乙醇溶液检查碳化程度，
当试件中心不呈现红色时，则认为试件已全部碳化。
5．4．2．5将已全部碳化的5个试件，于室内放置24－36h，按第5．3．3条的规定作
抗压试验，并按第5．3．4条的规定计算。
5．4．3结果计算与评定
5．4．3．1人工碳化系数Kc按式（3）计算：
Rc
Kc＝── ……………………………………(3)
R1
式中：Rc──试件人工碳化后强度，取5块碳化后试件强度的算术平均值，MPa；
R1──对比试件强度，取5块碳化前试件强度的算术平均值，MPa。
5．4．3．2砌块的人工碳化后强度，是用人工碳化系数Kc，乘以每蒸养池试件的抗压
强度，取3块试件的平均值，精确至0．1MPa。
5．5抗冻性
5．5．1设备
a．冷臧室或冰箱，最低温度需达一20℃；
b．水池或水箱；
c．试模：边长为100mm的立方体试模10个。
5．5．2试验步骤
5．5．2．1取实际生产的混合料，制作边长为100mm的立方体试件10块。
5．5．2．2蒸养拆模24h后将试件放入10－20℃的水中，其间距20mm，水面高出试件
20mm以上。
5．5．2．3试件浸泡48h后取出，检查并记录外观情况，然后将5块做冻融试验，5块
进行抗压强度试验。
5．5．2．4试件应在冰箱或冷冻室达到－15℃以下时放入，其间距不小于20mm，试件
在－15℃以下冻8h，然后取出放入10－20℃的水中融化4h，作为一次冻融循环。反复
进行15次。
5．5．2．5冻融循环结束后，取出试件检查并记录外观情况，按本标准第5．3．3条
的规定进行抗压强度试验。
5．5．3结果计算。
抗压强度损失率Km（％）按式（4）计算：
R2－Rm
Km＝──── ×100 ………………………………(4)
R2
式中：R2——浸泡48h的5块对比试件抗压强度平均值，MPa；
Rm——冻融循环15次后的5块试件抗压强度平均值，MPa。
5．6干缩值（快速试验方法）
5．6．1仪器、设备
a．收缩试模：卧式收缩膨胀仪；
b．收缩头：见图7；
c．水池、带鼓风的烘箱；
d．无水氯化钙。
5．6．2试验步骤
5．6．2．1在收缩试模两端设埋收缩头的预留孔。
5．6．2．2取实际生产的混合料，制作尺寸为100mm×100mm×515min的试件3块。
5．6．2．5蒸养拆模后，检查收缩头预留孔位置是否准确，如果不符合要求，须作修
理，或重新制作试用水泥净浆或合成树脂将收缩头固定在预留孔中。
5．6．2．4 24h后将试件放入20±2℃的水池中，浸泡48h后取出，用湿布擦去表面水，
擦净收缩头上的水分，立即用收缩膨胀仪测定初始长度，记下初始百分表读数，精确
至0．01mm。
5．6．2．5将上述试件放入温度为20±2℃的带鼓风的烘箱中，干燥2天；然后在此烘
箱中放入盛有氯化钙饱和溶液的瓷盘（3块试件需放无水氯化钙1kg，水500mL，溶液的
暴露面积为0．2m[2]以上），并应保持瓷盘内溶液中有氯化钙固相存在，烘箱内温度
应保持50±2℃，相对湿度达到30％±2％。10天后，每隔1天取出试件一次，于20±3℃
的室内放置2h后，用收缩膨胀仪测定其长度，记下百分表读数，直至两次所测长度变
化值小于0．01mm为止，此值即为试件干燥后长度（百分表读数）。
5．6．2．6在每次测量前后，收缩膨胀仪必须用标准杆校对零位读数。标准杆和试件
放入收缩膨胀仪的
位置，在每次测量时应保持一致。
5．6．3结果计算与评定
干缩值S（mm／m）按式（5）计算：
式中：L1──试件初始长度（百分表读数），mm；
L2──试件干燥后长度（百分表读数），mm；
500──试件长度，mm。
取3个试件计算结果的算术平均值，精确至0．01 mm／m。
6检验规则
6．1型式检验
6．1．1检验条件
有下列情况之一时，进行型式检验：
a．新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b．正式生产后，原材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时；
c．正常生产时，每半年应进行一次检验；人工碳化后强度，每季度测一次；
d．产品停产3个月以上恢复生产时；
e．出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
f．国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
6．1．2检验项目
型式检验项目包括尺寸偏差、外观质量、密度、抗压强度、人工碳化后强度、
抗冻性和干缩值。
6．1．3抽样与判定
在受检的砌块中，随机抽取100块砌块，进行外观质量检验与尺寸偏差测量，其
中不符合表1规定的砌块数量不超过10块时，判受检产品外观和尺寸偏差检验合格，
若不符合表1规定的砌块数量超过10块时，判受检产品不合格。
立方体抗压强度、碳化后强度、抗冻性能、密度、干缩值的检验按本标准第5章
规定，并按表2、表3进行判定。
6．2出厂检验
6．2．1检验项目
出厂检验项目包括尺寸偏差、外观质量、密度、抗压强度。
6。2．2抽样与判定
6．2．2．1砌块在出池时应逐块检查。砌块的外观和尺寸偏差符合表1的相应等级时，
判为相应等级，有一项不符合规定时，判为不符合相应等级。
6．2．2．2以每一蒸养池为一批；制作3块立方体试件。
6．2．2．3按第5．2条测定立方体试件的密度，作为该池砌块的密度。
按第5．3．3条进行抗压强度试验，所得3块试件的立方体强度符合表2中13级规定
的要求时，判该批砌块的强度等级为13级；如果符合10级规定的要求，判该批砌块的
强度等级为10级；如果不符合10级规定的要求，则判该批砌块不合格。
6．3复验
6．3．1当用户对生产厂的出厂检验结果有异议时，可会同生产厂委托产品质量监督
检验机构进行复验，复验项目可以是表1、表2和表3所列的全部或一部分。
6．3．2产品性能的复验，是以200m[3]为一批，抽样检测。
6．3．3外观和规格尺寸偏差的复验，按随机抽样法抽取50块砌块，按表1中的各项
逐块进行检验。若其中不符合一等品的砌块少于5块时，判该批砌块为一等品；如果
不符合合格品规定要求的砌块少于5块，判该批砌块为合格品；若超过5块，判该批砌
块为不合格品。
6．3．4砌块的立方体抗压强度、碳化后强度、干缩值和抗冻性的复验，有三种方法：
a．立方体抗压强度每池留3块试件；碳化后强度、干缩值和抗冻性在每次型式检
验时，留下与型式检验数量相同的试件；在所留的试件上注明成型日期，以便复验时
进行检验；试样保存半年；
b．从外观检验合格的砌块中随机抽取砌块，按本标准中上述各项的规定切割成
所需要的试件，进行相应的试验；
c．直接用外观检验合格的砌块进行抗压强度试验。
复验采用哪一种方法由厂方、用户和质量检测监督站共同协商决定。
复验结果符合表2和表3中该项规定的判为该项合格，反之则判该项不合格。
6．3．5已出厂砌块的缺棱、掉角、断裂，不予复验。
7产品质量合格证、贮存和运输
7．1砌块应有产品质量合格证。合格证应注明：生产厂名、商标、产品标记、产品
等级、强度等级、生产日期等。
7．2砌块必须有等级标记、生产厂标志和生产日期。
r．3砌块从出池之日算起，须存放20天方能出厂。
7．4砌块装卸、运输时，应避免碰撞、摔打，不许翻斗倾卸。
附加说明：
本标准由上海市建筑科学研究所、上海市民用建筑设计院、上海市硅酸盐制品
厂负责起草。
本标准主要起草人李玉华、徐强、周鹰、顾梦煦、陈树荣。
本标准委托上海市建筑科学研究所负责解释。
