灰砂砖成型后需对砖坯在蒸压釜中进行湿热蒸养。砖坯在湿热蒸养时，蒸汽通入蒸压釜内，砖坯吸收热量，蒸汽在砖坯表面凝结成水，一部分水分会渗入砖坯的孔隙中，以增加砖坯的水分并溶解Ca(OH)2，成为SiO2与Ca(OH)2之间水热合成反应的介质；大部分水分则会经砖坯表面落入蒸压釜底。水分的凝结速度随着砖坯吸热后温度的升高而下降，当蒸汽温度与砖坯温度达到平衡后蒸汽不再在砖坯表面凝结成水，所以大量的水分凝结是在灰砂砖蒸养的升温阶段。经砖坯表面凝结而落入釜底的凝水必然带走部分溶解的Ca(OH)2，且在升温的初始阶段浓度相对较高，经对凝水中Ca(OH)2检测，其平均含量折合CaO在0.2 g/升左右，当然凝水中还夹带有少量溶解度较低的硅酸盐水化矿物等。一台1.65 m×25 m的蒸压釜，每釜可蒸砖坯2.2万块左右，每次在升温阶段产生的冷凝水约为5 t左右，以年产1.5亿块灰砂砖计，每年要排放冷凝水约3.5万t。如此大量的蒸压冷凝水让它成为废水排放是十分可惜的。首先它对环境有一定的污染，冷凝水中含有Ca(OH)2等物质，水的pH值较高（一般为pH9~10），未经处理排放会污染水源。第二是浪费大量能源，按年产1.5亿块灰砂砖计，每年排放冷凝水3.5万t所带走的热量相当于400 t标煤（按20℃水加热至100℃计）。第三是冷凝水中含有的Ca(OH)2和其他硅酸盐水化矿物等被白白浪费，按冷凝水中Ca(OH)2含量折合CaO为0.2 g/升计，年排放冷凝水3.5万t相当于损失纯CaO约7 t。其实，如此大量的蒸压冷凝水完全可以用于灰砂砖生产的配料一次搅拌和消化后的二次搅拌中，其工艺流程和设备如图1所示：
从蒸压釜排出的冷凝水流入冷凝水受槽，利用蒸压釜余汽（倒汽后一般余汽压力为0.2MPa左右）将冷凝水受槽中的冷凝水压至冷凝水高位槽，从冷凝水高位槽接管至配料一次搅拌机和消化后二次搅拌机就可将蒸压冷凝水用于灰砂砖生产配料。将蒸压冷凝水用于灰砂砖生产配料工艺及设备简单，投资不大，操作简便，并有如下好处：
（1）按年产1.5亿块灰砂砖所产生的蒸压冷凝水约3.5万t计，如果配料用砂的含水率较低，蒸压冷凝水基本上可全部用于灰砂砖生产一次搅拌和消化后的二次搅拌中，以保证半干混合料的含水率在8%~10%。不仅减少了冷凝水排放所造成的环境污染，每年还可节约自来水3万多吨，节约水费4.5万元以上。
（2）采用蒸压冷凝水配料，因其水温较高，可提高混合料温度，加快生石灰消化速度。试验表明：介质温度在0~100℃范围内，温度每升高10℃，消化速度增加1倍，其关系见表1所示。
表1 介质温度与生石灰消解速度的关系
介质温度 20 30 40 50 60 70 80 90 100
消解速度 1 2 4 8 16 32 64 128 256
由此可见，混合料温度的提高可大大缩短消化时间，提高设备生产能力（或减少消化仓，减少消化设备投资），并且容易实现连续式消化。
（3）消化后的热混合料在二次搅拌中加入乐水温较高的蒸压冷凝水，进一步提高了半干混料料温，从而使砖坯的温度提高，这样有利于提高灰砂砖蒸养质量，缩短蒸养升温时间，减少蒸汽消耗。
（4）由于蒸压冷凝水中含有少量Ca(OH)2和硅酸盐水化矿物等，有利于砖坯在升温时SiO2溶解度的提高和水化硅酸钙晶体的形成，使SiO2与Ca(OH)2之间的水热合反应速度加快，有利于灰砂砖质量的提高。
综上所述，将蒸压灰砂砖蒸压冷凝水用于灰砂砖生产配料其工艺和设备简单，投资不大，生产操作简便，实现了生产废水的综合利用，可节约生产用水，减少能源消耗，降低生产成本，提高产品质量。如在全国灰砂砖生产企业推广应用此项技术，则可获得较大的经济效益和环保效益。
