(1)原材料钢渣钢厂转炉排出的废渣加工处理而成，8000C左右的转炉钢渣在大型炯罐中水淬粒化后，经磁选，剔除块状钢块;剩余的钢渣料通过球磨湿法磨细，再次经磁选回收钢和铁粒子后，排人沉淀池中沉淀，所得的沉淀物即为本技术所用的钢渣。钢渣化学成分见表8-27。
(2)用MO-4成组成立模机组生产无轻骨料大空心率普通混凝土轻型条板，是用一种全新的途径提供给人们一种全新概念的内隔条板。
(3)采用MO-4成组立模机组生产的无轻骨料大空心率普通混凝土轻型条板，厚度均匀板面平整，具有较高的抗弯(折)强度，干燥收缩率小，隔声性能优良，其性能指标均优于现行行业标准定值。
钢渣碱度较低((2-38)，以C2 S矿物为主，同时含有一定量的C4 AF，二价金属氧化物MgO, FeO, MnO的固溶体及f-CaO等，钢渣的矿物成分与水泥熟料有些相似，属于缓凝水硬性胶凝材料，早期强度低，但具有一定的后期强度。
钢渣呈黑灰色，质地较硬，体积密度1472kg/m3，其颗粒组成见表8-28。
从表8-28可见，钢渣中小于0. 5mm的颗粒占68.2%颗粒料细，但大于0. 5mm的颗粒仍占31.8%。为研究钢渣细度对胶凝材料强度的影响，先将钢渣磨细至120目，然后和矿渣、石膏、复合外加剂一起采用正交试验方法，确定最优胶凝材料配比，再按胶凝材料最优配比，进行钢渣配料的制品，3天、7天和28天的抗压强度分别比原钢渣配的试件提高50% , 37. 5%和33%。由此可见，钢渣经磨细处理后，胶凝材料早期和后期强度都有明显提高。考虑到钢渣质地较硬，粉磨能耗高，实际配制钢渣免烧砖时，仍采用原钢渣。
(4)矿渣矿渣由炼铁高炉排放的热熔渣水淬而成，呈玻璃体结构，钢厂钢排出的粒状矿渣呈灰白色，颗粒大小一般在2-3mm以下，体积密度1030kg/m3，其化学成分见表8-29。
矿渣中含有较多的硅酸钙、硅铝酸钙和产C2s等，具有良好的水硬性。
矿渣的质量通常用碱性系数(MO)、活性系数(M‘)和质量系数(K)来衡量，本技术采用的矿渣质量与国家分类指标标准对比见表8-30。
由表8-30可见，钢厂钢的矿渣属于一类矿渣，具有较好的活性，质量较好。
为了解矿渣细度对胶凝材料强度的影响，分别将其磨细至120目、150目、180目，然后按最优胶凝材料配比进行强度对比试验，结果表明:一般情况下，矿渣磨得越细，胶凝材料强度值越大;不仅后期强度高，早期强度也高。考虑到磨细能耗高，故确定矿渣细度大于150目即可，生产所用磨细矿渣为180目。
(5)谋渣为降低钢渣免烧砖的生产成本和减少干燥收缩，选用电厂排出的煤渣为骨料，其含有30.3%的煤研石，体积密度1270kg/m3。煤渣经破碎后粒度要求控制在10mm以下调整钢渣免烧砖中煤渣的用量，可生产不同标号的产品。试验表明，钢渣免烧砖的标号要求越高，煤渣掺量越少。
(6)石膏石膏选用柠檬酸厂的工业废石膏，其化学成分见表8-31。
(7)复合外加剂钢渣与矿渣起水化作用主要生成硅酸二钙，早期强度较低，为了提高早期强度，配制了由干排粉煤灰、高铝水泥等组成的复合外加剂。经过试验，效果十分明显。该复合外加剂还具有一定的微膨胀功能，可以减少钢渣免烧砖的干缩。复合外加剂一般掺量为胶凝材料质量的7%-8%。
(8)钢渣免烧砖的生产配比100号钢渣免烧砖的配合比如下。
(9)钢渣免烧砖的生产工艺钢渣免烧砖采用半干法机压成型，成型压力的大小与钢渣免烧砖的密度、强度有着密切的关系。
为控制钢渣免烧砖体积密度在1800一 1900kg/m3, 28天抗压强度大于1OMPa，经多次对比试验，确定每块砖成型压力控制在25OkN左右为宜。
机压成型质量与配合料的加水量也有着直接关系，加水量过小，砖坯成型后搬运易破碎;加水量过大，压力达到一定值时，多余的自由水从四周溢出，砖坯与模具粘结，不利成型，经实验测定，加水量以占砖坯质量的16%为宜。
将钢渣、矿渣、煤渣、石膏、复合外加剂和水按确定的比例配料，混合、搅拌、压制、自然养护即为免烧砖成品。
(10)制品性能3种不同标号的免烧砖，检验的结果如表8-32所示。(免烧砖机价格)
